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行业动态

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影响混凝土坍落度的主要因素和对策

时间:17/09/04  发布:LGQ

 

坍落度变化

主要原因

具体原因

对策

坍落度偏大或变大

用水量高

砂石含水率增大

及时检测砂石含水率,尤其是新进砂和降雨后生产用砂石;增加含水率检测频率,按照实际含水率调整生产用水量。对于堆放一段时间的砂,砂子底部含水率较高,上料时不可托底铲取

砂石含泥量降低(生产时使用的砂石含泥量较试配试验时的样品低)

降低生产用水量或外加剂掺量

计量超差

若由于冲量设置值不合适,可进行修改;若由于传感器故障,需要更换传感器;若认为误操作,则改正

外加剂掺量高

设定掺量偏高

降低外加剂掺量

减水率提高

降低外加剂掺量,调整外加剂配方

砂变粗(细度模数变大)

提高砂率,降低外加剂掺量

石子粒径大

降低外加剂掺量或补充较小粒径石子

砂石含泥量降低

降低外加剂掺量

与外加剂适应性不良

保坍组分偏高,引起坍落度经时损失减小,出厂时仍按照一定的坍损值考虑预留

首先降低外加剂掺量,减小坍落度控制值,并尽快调整外加剂配方,降低保坍组分用量或更换保坍剂品种

水泥组分变化(水泥熟料更换批次或厂家、混合材品种和比例调整、放置时间长、温度减低、吸潮)

降低外加剂掺量,减少保坍组分或缓凝组分的用量

矿渣粉用量偏高或磨细过程中掺加石膏

降低矿渣粉用量,提高粉煤灰用量

气温

气温降低,水泥水化速度,外加剂中的缓凝组分发挥作用效果

减低外加剂掺量,调整外加剂配方

搅拌时间不足

搅拌时间短,在搅拌机内没有搅拌均匀,外加剂的作用效果未发挥完全,从电流表及电压表观测、判断混凝土坍落度合适而经过罐车一路搅拌,到达交货现场时增大

延长搅拌时间,尤其在应用聚羧酸外加剂和高强度等级混凝土及冬季生产时

坍落度变小或偏小

用水量降低

砂石含水率降低

及时检测砂石含水率,尤其是新进和露天堆放一段时间后的生产用砂石,表面较内部含水率低或夏季高温暴晒及风干;增加含水率检测频率,按照实际含水率调整生产用水量

砂石含泥量升高(生产所用砂石含泥量较试验试配时高)

提高外加剂掺量或,保持水胶比不变的情况下增加用水量

计量超差

若由于冲量设置不合适,可进行修改;若由于传感器故障,需更换传感器;若人为误操作,则改正

矿物掺合料需水量高

降低需水量较大的矿物掺合料掺量

外加剂掺量低

设定掺量偏低

提高外加剂掺量

降水率降低

提高外加剂掺量或调整外加剂配方

砂变细(细度模数减小)

减低砂率,提高外加剂掺量

石子粒径变小

提高外加剂掺量或补充大粒径石子

砂石含泥量升高

提高外加剂掺量或更换外加剂品种

与外加剂适应性不良

保坍组分用量偏低,引起坍落度经时损失增大,出厂时仍按照一定的坍落度值考虑预留

首先提高外加剂掺量,增大出厂坍落度控制值,并尽快调整外加剂配方,提高保坍组分的用量或更换缓凝剂品种

水泥组分变化(水泥熟料更换批次或厂家、混合材品种和比例调整、放置时间短、温度高

提高外加剂掺量,增加保坍组分或缓凝组分用量

矿物掺合料用量低

增加矿物掺合料用量

掺膨胀剂或粉类外加剂

提高外加剂掺量

气温

气温升高(包括所能接触的如材料存储仓、搅拌车罐体、泵管、模板)导致水分挥发量大,水泥水化速度加剧,尤其是夏季的高温时段,外加剂中的缓凝组分发挥作用效果不显著

提高外加掺量或调整外加剂配方

水泥与外加剂适应性差

C3A含量较高,或石膏与C3A的比例小,碱含量高

提高外加剂掺量,适当补充SO42-,增加缓凝剂用量

含有硬石膏

避免使用木钙或糖钙,适当补充SO42-

水泥中石膏偏高或或石膏与C3A的比例大

适当提高水泥或外加剂的碱含量